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Evolución del diseño de vehículos de carga y pasaje

El diseño de autobuses de pasajeros y de vehículos de carga ha evolucionado en los últimos años, no sólo porque se han estructurado unidades con chasis funcional y carrocerías aerodinámicas, sino también debido a que se han incorporado materiales y métodos de ensamble que aligeran el peso de la unidad, le confieren mayor absorción de esfuerzos y una mejor apariencia.

 

La carrocería de un autobús de pasajeros

 

El proceso de ‘’carrozado’’ en un autobús de pasajeros consiste en una estructura multitubular fabricada con perfiles de acero de sección cuadrada o rectangular (PTR, PTC), galvanizado o negro, de calibres 14 y 12 unidos mediante soldadura en matrices independientes.

 

La estructura del toldo, costados, piso, frente y trasero del autobús se arman por módulos independientes que serán unidos por el mismo método de soldadura, apoyándose siempre de escantillones que aseguren una mejor cuadratura.

 

Una vez armada la carrocería del autobús, ésta debe tener propiedades de resistencia y durabilidad que garanticen la ausencia total de deformaciones o daños permanentes ocasionados por su uso.

 

La estructura de los costados comprende los claros de ventanillas, puertas y si se trata de un autobús foráneo contará con compartimentos de equipaje, además cuenta con perfiles diagonales en la parte inferior de los claros de ventanillas y perfiles rectangulares en los postes que forman los claros de puertas, cuya función es proporcionar la resistencia necesaria y lograr una adecuada transmisión de esfuerzos.

 

La estructura del toldo está formada por perfiles PTC en los extremos de manera longitudinal, los cuales se unen por cerchas en forma de sombrero constituyendo así los claros de las fallebas en donde va montado el equipo de aire acondicionado de la unidad.

 

Proceso de fabricación

 

1.    Imprimación de la estructura: aplicación de imprimaciones anticorrosivas por aspersión como primarios alquidálicos,  epóxicos o de cromatos de zinc.

 

2.    Laminado de la estructura: consiste en forrar la estructura exterior e interior con piezas de fibra de vidrio (PRFV) como exteriores (frente, concha trasera, hombros, etc.), interiores (concha trasera, concha delantera, porta rutas, tablero, etc.)

 

3.    Aplicación de imprimación, aparejo y acabado final: previo al montaje de accesorios se realiza la preparación de la unidad para ser imprimada, aparejada y darle el acabado final según los cortes de pintura que se deseen.

 

4.    Terminado de la unidades: la última etapa de armado del autobús donde se montan los accesorios finales como parabrisas, ventanillas, cristales de puertas, sistemas de aire acondicionado, luces exteriores, luces interiores, linóleum, alfombra, asientos, sistemas de vídeo y monitores, pasamanería, etc.

 

Colaboración especial de Cesvi

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